Bez elementów dekoracyjnych
Również podczas produkcji nowe MINI Countryman (długość 4429 mm i wysokość 1613 mm) połączy mobilność elektryczną bez lokalnej emisji spalin z możliwie największą przyjaznością dla środowiska. Obejmuje to rezygnację ze wszystkich elementów dekoracyjnych na zewnątrz i wewnątrz oraz produkcję odlewanych obręczy kół ze stopów lekkich z wykorzystaniem do 70% wtórnego aluminium. W połączeniu z wykorzystaniem zielonej energii elektrycznej w produkcji pozwala to znacznie zmniejszyć emisję CO2 w porównaniu z konwencjonalnymi procesami produkcyjnymi.
Powierzchnie deski rozdzielczej, kierownicy, podsufitki i podłogi pojazdu oraz dywaniki wykonane są z recyklingowanego poliestru pozyskanego z butelek PET i resztek dywanów. Ta wysokiej jakości, kolorowa i komfortowa alternatywa dla tradycyjnych materiałów zmniejsza emisję CO2 w całym łańcuchu wartości nawet o 85% i kładzie nacisk na minimalny ślad ekologiczny kolejnej generacji modeli MINI.
700 akumulatorów z drugim życiem
Długoterminowa, zrównoważona strategia produkcji i zużycia energii w „zielonej fabryce” BMW Group w Lipsku obejmuje cztery 190-metrowe turbiny wiatrowe na terenie zakładu. Mogą one wytwarzać z energii wiatrowej ponad 20 GWh energii elektrycznej rocznie. We własnej fabrycznej farmie akumulatorów do 700 akumulatorów wysokonapięciowych z BMW i3 otrzymało drugie życie. Farma ta może tymczasowo magazynować energię elektryczną pochodzącą m.in. z turbin wiatrowych na terenie zakładu i w ten sposób optymalizować lokalne zarządzanie energią lub przyczyniać się do stabilizacji sieci elektrycznej.
Dekarbonizacja produkcji
Do 2024 roku BMW Group rozszerzy swoje moce produkcyjne w zakresie komponentów elektrycznych o osiem linii produkcyjnych, inwestując ponad 800 milionów euro. Kolejnym celem zakładu jest dekarbonizacja produkcji poprzez zastąpienie paliw kopalnych wodorem.
— Naszą wizją w Lipsku jest całkowita dekarbonizacja produkcji poprzez zastąpienie paliw kopalnych wodorem. Jako pierwsza na świecie fabryka samochodów wykorzystujemy w naszej lakierni w fabryce BMW Group w Lipsku nowo opracowaną technologię palników, która zamiast gazu ziemnego może wykorzystywać ekologicznie produkowany wodór. Jest on wykorzystywany w logistyce zakładu już od 2013 roku. Obecnie pięć stacji tankowania wodoru dostarcza energię do ponad 130 wózków przemysłowych napędzanych ogniwami paliwowymi, co jest największą flotą w Niemczech — mówiła na początku marca tego roku dyrektorka zakładu w Lipsku Petra Peterhänsel.
